Ich hab keine Hilfe beizutragen, aber ich lese hier wirklich gerne mit
bin gespannt auf das Ergebniss
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Also ich seh kein Problem.
Warum probiert der Fräser es nicht einfach an dem Gussteil?
Wegschmeißen kannst es ja dann immer noch falls er scheitert. Kannst ja nebenbei trotzdem deine Neukonstruktion machen und am Ende entscheiden was praktikabler ist.
Ich baller’ in dem Coupé mit 240 über die Bahn - dat is meine Freiheit!
- Karl-Heinz Grabowski -
Das freut mich! Zur Zeit kann ich das ganze wenig mit Bildern untermalen, da ich meine 3-jahrige Entwicklungsarbeit nicht öffentlich zeigen möchte, ein klassisches Dilemma . Jedoch sprang ich beim händischen Zusammenbau der Plenumsteile am WE im Viereck vor lauter Freude, das war wie Weihnachten und Ostern an einem Tag. Da passte einfach alles wie geplant.
Der Motor ist, nach einer abenteuerlichen Reise, samt Chassis beim AGA-Bauer. Die ASB-Teile sind beim ASB-Bauer, einzig der Ansaugflansch muss noch durch meine 3D-Konstruktion, da das gekaufte Flanschteil wieder zurück an den weithin bekannten Hersteller in England geht. Die Qualität passte einfach nicht, was insbesondere bei eh schon schwierigen Schweißeigenschaften von gegossenem Aluminium ein großes Risiko darstellt. Die entstehende zeitliche Verzögerung und die höheren Kosten durch die eigene Herstellung sind eine Maßnahme zur Risikoverminderung, sprich soll Spiel, Satz, Sieg entsprechen.
Noch eine Anekdote:
Der Karren stand seit Juni '16 in einer Lotuswerkstatt zum Umbau. Durch interne Personalwechsel dort und den damit verbundenen Querelen verzögerte sich der Motorumbau um etwa 10 Monate. In der Rechnung dazu stand jetzt: 12 Monate Standmiete zu je 50 €/Monat, die naturalmente nachverhandelt werden musste. Sachen gibt's...
Will auch lachen, Lori-DC2. Was ist der Grund?
Das ist ein Ergebnis der Kostenbilanz. Der Flansch liegt bei ca. 400 €, die Bearbeitung bei ca. 180 €. Der Schaden läge bei 580 € + die Neubaukosten (400-600 €), das eigen gefertigte Teil kommt wohl auf 400-600 € inkl. Material und Rückversand und Händlingspauschale des weithin bekannten Einzeldrosselklappen-Herstellers aus England.
Geändert von LotusElise (02.11.2017 um 18:15 Uhr)
Du verweist auf ein Bild in der Größe einer Briefmarke worauf das Problemteil nur zur Hälfte und die Problemstelle vermutlich gar nicht abgebildet ist...
Und dann kommt "freiwillige vor".
Ach so, kannst es zurück schicken... laß sich paar Seiten zuvor wie ne Einzelanfertigung. Hätte es dennoch probiert, die paar € machen's doch jetzt auch nicht mehr.
Zumal ich jetzt (ungesehen!) nicht weiß was an 2mm Wandung fräsen das Problem sein soll.
Welcher AGA Bauer aus den vielen Vorschlägen ist es denn nun geworden, falls das kein Geheimnis ist?
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- Karl-Heinz Grabowski -
Ich verstehe Deine Punkt Lori-DC2, da hast Du recht.
Es ist ein Serienteil, kann jeder erwerben. Das Problem ist, statt gute 3 mm verbleibende Wanddicke wären es noch 2 mm an der dünsten Stelle ohne Form- und Lagetoleranzen. Diese mit eingeschlossen (Feinguss, verloren) sind für mich ein Risiko, da schließlich noch eine Schweißnaht rundrum muss. Unter 2 mm sagt mein ASB-Schweißer nö, biste verrückt, das ist Alu und dann auch noch Guss.
Eine sehr schwierige, er soll eine 421-Anlage unter die Karosserie und in das eng verwebte Chassis bringen. Es gibt 421-Teile am Markt, die erfüllen aber nicht die notwendigen Spezifikationen was die Dimensionen angehen.
Da KAT und Dämpfer enthalten sind, gibt es gute Chancen auf dem Ring fahren zu dürfen.
Hab den Ansaugflansch endlich aufs Reisbrett gezaubert:
Bei den Haltern für das Kraftstoffverteilerrohr bin ich mir noch nicht im Klaren wie ich das für den Fräser umsetzen soll. Mehrteilig wäre eine Lösung, sprich den Halter weiter unten trennen und z.B. verschrauben. Hat jemand weitere Ideen außer noch verschweißen?
Jetzt sieh sich einer diesen wunderschönen Rundungen an Sehr schön!
So wie es aussieht sind es doch eh schon mehrere Teile, die im Schweißverfahren miteinander verbunden werden. Ich würde das mit den Haltern ebenso machen, also verschweißen.
Grundanforderung:
- Koaxialität der Bohrungen der Einspritzdüsen mit denen des Verteilrohrs
- Axial sind durchaus ein paar Zehntel Spiel (+) zulässig oder nicht?
MMn gibt es folgende Möglichkeiten:
- Schweißhilfskonstruktion mit der die Halter vormontiert ausgerichtet und anschließend verschweißt werden, oder
- Montage der Einspritzdüsen, Verteilrohr und daran die Halter -> dann Halter anpunkten, den Rest demontieren und durchschweißen; das hat aber den Nachteil dass die Position von schwer präzise auszurichtenden Einspritzdüsen bestimmt wird...
Die Montageseite des Flansches sieht man nicht, aber ich würde dort wo es geht und funktional keine Beeinträchtigungen zu erwarten sind Taschen einfräsen um ein paar Gramm zu sparen. Macht den Kohl von den Kosten her auch nicht mehr fett.
Unnötig kompliziert.
Die Fuelrail selbst bauen und die Befestigung entsprechend so vorsehen das die genau zwischen den trichtern landet.
Dann die Halter einfach zwischen den Trichtern Schrauben oder schweißen und fertig. Fuelrail kann auch konventionell simpel gedreht werden und wäre in dem Fall das einfachste Bauteil.
Von den Kosten nimmt sich das vermutlich nichts wobei das Fräsen sich bei der "Custom Fuelrail" Variante sicher einfacher und somit günstiger gestalten lässt was am ende unterm Strich das ganze vorhaben einfacher schneller und kostengünstiger umsetzbar macht. Das ganze Ding inkl. Planung und Umsetzung nimmt keine zwei Arbeitstage in Anspruch, wenn überhaupt.
Würde es auch wie feiny machen. Einfachere ASB konstruieren und dafür halt schlicht eine Einspritzleiste selbt fertigen. Rohrlinge gibt es als Meterware und da fix vier Löcher un vier Gewinde reinschneiden lassen, ist denke ich weniger Aufwand, als da an den dünnen runner einen Halter schweissen zu lassen.
In den Flansch links und rechts mittig der runner Gewindebohrungen, Stehbolzen rein, Aluabstandshalter aus Rundmaterial und dann oben einfach wieder Gewinde rein und die Leiste daran befestigt.
Edit:
500mm sollten sicher reichen:
http://www.ebay.de/itm/Universal-Ein...UAAOSwSBtZmwvS
Alternativ kann man die Halter auch aus Kunststoff bauen.
Geändert von SPY#-2194 (09.11.2017 um 09:19 Uhr)
Benutzen, statt putzen!
"Das ist nur optisch angerissen, da ist kein richtiger Riss."
Der Programmierer der Autokorrektur ist ein Erdloch und soll sich ins Knie fügen!
Danke für die Diskussion und Lösungsansätze waterstrott, feiny und SPY#-2194
Eigene Kraftstoffverteilerleitung:
Ja, das ist eine sehr feine Lösung, Clockwisemotion.co.uk macht das auch so und deren ASB ist wirklich sehr überlegt konstruiert. Man sieht, die konstruieren, fertigen und testen alles selber. Ich würde diesen Weg gehen, wenn ich nicht schon Kraftstoffleitung, Anschlussverschraubungen und Verteilerleiste nicht schon hätte. Klar ließe sich das noch umstricken, nur wer kauft mir die sündhaftteuere Skunk2 Faserverbund-Verteilerleiste ab?
Nachmarkt-Kraftstoffverteilerleitung:
Ja, etwas komplexer zu fräsen, aber was mein ihr, ist das schon umsetzbar (s. nachfolgend)?
Die sind deutlich gekürzt und mit einer koaxialen Führung ausgestattet, die die radiale Bestimmtheit, für den Schweißprozess des Oberteils garantiert. Dadurch reduziert sich das Halbzeugvolumen und damit die Maschinenzeit. Zwar immer noch nicht so einfach wie der CW-Ansatz, aber eine Verbesserung. Oder?
Geändert von LotusElise (09.11.2017 um 10:17 Uhr)
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